仕分けミス・待機を減らす
倉庫・工場・物流の業務効率化AI
トラック入退場・仕分け・入荷検品を、AIカメラと自社開発力で効率化
こんな「ムダ」、ありませんか？
現場に積もる「待ち」「ミス」「手作業」が、生産性を静かに削っている。
トラックの待機・
構内渋滞が常態化
入退場が手書き・場当たりで、どのトラックがいつ入ったか分からない。待機列とバースの空きが見えず、待たされ続ける。
仕分け・出荷で
ミスが減らない
間口別の仕分けやピッキングが目視頼み。誤った間口への投入や数量違いが後工程まで気づかれず、誤出荷・手戻りになる。
入荷検品が
属人化・手作業
商品の判別・数量確認・期限の読み取りが人手とExcel頼み。担当者で精度がばらつき、リードタイムも安定しない。
現場のムダが
データで見えない
負荷が高い実感はあっても、どの工程で滞留や手戻りが起きているかを定量化できない。だから対策の優先順位を決められない。
まずは現場のムダを可視化しませんか？
無料でPoC・効率化を相談する →GORYN LOGIXの3つの効率化ソリューション
AIカメラを起点に、入退場・仕分け・検品の「ムダ」を減らす。
トラック入退場・バース予約
ナンバープレート自動認識（ANPR）で入退場を自動記録。バースのスロット管理と組み合わせ、待機時間・構内滞在時間（TAT）を可視化して短縮します。
対象課題：待機時間を減らしたい待機時間削減を相談する →
仕分け・ピッキングミス削減
間口別仕分け（DAS）やピッキングの工程をAIカメラで捉え、誤った間口への投入や数量違いを検知・記録。目視頼みの確認をデータ化し、誤出荷を抑えます。
対象課題：誤出荷を減らしたい誤出荷削減を相談する →
入荷検品の自動化
商品の判別・数量確認・期限読み取りをAIの画像解析で支援。手作業とExcel頼みの検品を効率化し、属人化を解消して入荷リードタイムを安定させます。
対象課題：検品を標準化したい検品効率化を相談する →
まずは3本柱から小さく始め、効果を確認しながら、必要に応じて以下の領域へ段階的に広げられます。
どこから着手すべきか、PoCで見極めませんか？
無料でPoC・効率化を相談する →人手・目視の運用との決定的な違い
「感覚と経験で回す」から「データで判断して改善する」へ。
- 入退場守衛・手書き受付
- 仕分け確認目視チェック
- 入荷検品手作業・Excel
- 改善勘と経験頼み
- 入退場ANPRで自動記録
- 仕分け確認AIカメラで検知
- 入荷検品画像解析で自動化
- 改善データに基づく提案
導入までの流れ
無料相談・PoC設計
現場分析
効果検証（PoC）
本導入
PoCでKPIを決めてから始めるので、「続ける・広げる」の判断がデータに基づいてできます。
PoC・無料相談で分かること
小さく試すだけで、現場のムダと改善の道筋が見えてきます。
効率化インパクトの目安
どの工程に、どれだけムダが潜んでいるか。待機・ミス・手作業の現状を、現場のデータから具体的に把握します。
改善の優先順位
何から手をつけるべきか。限られた投資で最大の効果を出すための順序を、感覚ではなくデータで提案します。
導入イメージ（既存活用含む）
どこにカメラを置き、どのシステムとつなぐか。既存カメラの活用可否を含め、現場に合った具体的な導入像をご案内します。
こんな現場におすすめです
関連コンテンツ
効率化の次の一手も、同じインフラで。安全対策・料金の考え方・AIカメラの発想へ進めます。
よくある質問
倉庫・工場・物流の業務効率化に関するよくある質問にお答えします。
業務効率化のソリューションは何から始められますか？
仕分け・ピッキングのミスはどのように減らせますか？
トラックの入退場やバース予約は自動化できますか？
既存のカメラやシステムは使えますか？
安全対策の無料診断とは別のサービスですか？
効率化は、
現場ごとに最適設計が必要です
どこにムダがあり、何から手をつけるか。
あなたの現場に合わせた設計を、無料相談とPoCで具体的にご案内します。
ムダは、見えなければ減らせない。
感覚で回し続ける現場は、いつまでも変わらない。